디지털트윈 솔루션
AI 기반의 가상 모델을 통해 실제 공장의 설비, 생산라인, 작업 환경 등을 디지털 3D 모델로 똑같이 구현하는 솔루션입니다.
실제 공장과 똑같이 작동하는 가상 공장의 개념으로 다양한 시뮬레이션을 수행하고, 데이터를 분석해 생산 과정을 최적화합니다.
또한 공장 내에 있는 로봇과 설비에 센서를 부착해 실시간 모니터링과 원격 제어를 할 수 있습니다.
도입 필요성
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- 제품 개발·공정 변경의
높은 비용과 리스크 -
- 시제품 제작과 공정 테스트에 많은 시간과 비용이 소요됨
- 실제 라인을 바꾸기 전 결과를 예측하기 어려워 대응이 늦어질 수 있음
- 제품 개발·공정 변경의
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- 데이터 단절에 따른
의사결정 지연 -
- 공정 전체의 데이터 흐름을 한눈에 파악하기 어려워 정확한 원인 규명이 지연될 수 있음
- 작업자의 숙련도나 환경 변화에 따른 품질 편차를 실시간으로 제어하기 어려움
- 데이터 단절에 따른
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- 자원 관리 비효율과
규제 대응 한계 -
- 에너지 사용량 및 원자재 투입량을 시간으로 최적화하지 못하면 운영 비용이 증가함
- 탄소 배출 관리, 글로벌 공급망 규제 등 글로벌 표준에 대응할 데이터 기반 체계가 부족함
- 자원 관리 비효율과
솔루션 주요 기능
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실시간 정보 연결
및 동기화
- 실시간 정보 연결 및 동기화
- IoT 센서 데이터를 기반으로 실제 공장과 가상 모델을 실시간으로 동기화합니다. 설비 상태, 가동률, 환경 변수를
3D 공간에서 직관적으로 확인할 수 있습니다.
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AI 솔루션
통합 연동
- AI 솔루션 통합 연동
- 품질이탈예측, 설비이상탐지 등 다양한 AI 솔루션을 디지털트윈 환경과 연동합니다. 공정 전반의 데이터를
한 공간에서 통합적으로 모니터링할 수 있습니다.
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가상 시뮬레이션 및
검증
- 가상 시뮬레이션 및 검증
- 신규 라인 배치, 공정 변경, 로봇 경로 등을 가상 환경에서 미리 검증합니다. 실제 적용 전 오류와 시행착오를 줄일 수 있습니다.
기대효과
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- 생산 최적화 및 리드타임 단축
- 가상 시뮬레이션을 통해 시제품 제작과 테스트 비용을 줄일 수 있음
- 제품 개발과 공정 검증 속도를 높여 출시 기간을 단축할 수 있음
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- 실시간 대응력 및 운영 안정성 강화
- 공장 상태를 실시간으로 가시화해 이상 상황에 빠르게 대응할 수 있음
- 실제 현장 운영의 안정성과 예측 가능성을 높일 수 있음
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- 데이터 기반의 통합 관리 및 품질 균일화
- 분산된 공정 데이터를 3D 가상 공간에서 통합 관리해 일관된 운영 기준을 마련할 수 있음
- 작업자 숙련도 차이와 환경 변화에 따른 품질 편차를 줄일 수 있음
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- 글로벌 규제 대응 및 에너지 절감
- 에너지 사용량과 원자재 투입량을 최적화해 탄소 배출을 관리할 수 있음
- 환경 규제와 글로벌 제조 기준 대응 체계를 강화할 수 있음
데모화면
