디지털트윈 솔루션
AI 기반의 가상 모델을 통해 실제 공장의 설비, 생산라인, 작업 환경 등을 디지털 3D 모델로 똑같이 구현하는 솔루션입니다.
실제 공장과 똑같이 작동하는 가상 공장의 개념으로 다양한 시뮬레이션을 수행하고, 데이터를 분석해 생산 과정을 최적화합니다.
또한 공장 내에 있는 로봇과 설비에 센서를 부착해 실시간 모니터링과 원격 제어를 할 수 있습니다.
도입 필요성
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- 제품 개발 및 공정 변경의
높은 비용과 리스크 -
- 신제품 설계 및 테스트 시 물리적인 시제품(Prototype) 제작에 막대한 시간과 비용이 소모되며, 실패 시 리스크가 큼
- 수요 변동이나 공급망 이슈 발생 시, 실제 라인을 변경하기 전 결과를 예측하기 어려워 유연한 대응이 불가능
- 제품 개발 및 공정 변경의
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- 데이터 단절로 인한
신속한 의사결정의 한계 -
- 문제 발생 시 공정 전체의 데이터 흐름을 한눈에 파악하기 어려워 정확한 원인 규명과 의사결정이 지연
- 작업자의 숙련도나 환경 변화에 따른 품질 편차를 실시간으로 제어할 수 있는 가시적 수단이 부족
- 데이터 단절로 인한
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- 비효율적인 자원 관리 및
규제 대응 -
- 에너지 사용량 및 원자재 투입량을 실시간으로 최적화 하지 못해 운영 비용이 상승
- 탄소 배출 관리나 글로벌 공급망 규제 등 점차 고도화 되는 글로벌 표준에 대응할 데이터 기반 체계가 미흡
- 비효율적인 자원 관리 및
솔루션 주요 기능
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실시간 정보 연결
및 동기화
- 실시간 정보 연결 및 동기화
- 물리적 자산에 부착된 IoT 센서로부터 수집된 데이터를 기반으로 가상 모델을 실시간 동기화합니다.
설비의 현재 상태, 가동률, 환경 변수를 3D 모델 상에서 실시간으로 확인하고 제어할 수 있습니다.
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지능형 AI 솔루션
통합 연동
- 지능형 AI 솔루션 통합 연동
- 품질이탈예측, 설비이상탐지 등 개별 AI 솔루션들을
디지털 트윈 환경에 결합합니다. 공정 전반의 데이터
흐름을 한 공간에서 모니터링함으로써, 이상 변수를
신속하게 인지하고 통합적인 처방을 내릴 수 있습니다.
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가상 시뮬레이션 및
검증
- 가상 시뮬레이션 및 검증
- 현실에서 비용이나 안전 문제로 제한되었던 다양한
공정 실험을 가상 환경에서 무한 반복 수행합니다.
신규 라인 배치, 로봇 경로 최적화 등을 가상에서
먼저 검증하여 실제 적용 시의 오류를 최소화합니다.
기대효과
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- 생산 최적화 및 리드타임 단축
- 설계 단계부터 가상 시뮬레이션을 통해 물리적 시제품 제작 비용을 절감하고 제품 출시 기간을 획기적으로 단축
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- 실시간 대응력 및 운영 안정성 강화
- 불필요한 정기 점검 횟수를 줄여 유지보수 비용을 최적화합니다. 적절한 타이밍에 정비를 수행함으로써 고가 설비의 수명을 연장하고 교체 주기를 늦춤
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- 데이터 기반의 통합 관리 및 품질 균일화
- 분산된 공정 데이터를 3D 가상 공간에 통합하여 관리함으로써, 작업자 숙련도와 관계없이 데이터에 근거한 일관된 품질 관리가 가능함
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- 글로벌 규제 대응 및 에너지 절감
- 에너지 사용량과 원자재 투입량의 최적화를 통해 탄소 배출을 관리하고, 글로벌 환경 및 제조 규제에 유연하게 대응하여 기업의 경쟁력을 높임
데모화면
